La seguridad alimentaria, los estándares de higiene y la extensión de la vida útil de los productos son temas fundamentales en la industria alimentaria actual. Con el aumento de la conciencia del consumidor, el endurecimiento de las regulaciones legales y la intensificación de la competencia en los mercados globales, los productores se enfrentan a la obligación de ofrecer productos tanto de calidad como seguros. En este contexto, el diseño higiénico de los equipos utilizados en los procesos de producción, el control de procesos y la eficiencia energética son elementos de gran importancia.
Es precisamente en este punto donde los sistemas de pasteurización desempeñan un papel crítico. Estos sistemas, utilizados especialmente en el procesamiento de productos líquidos que requieren tratamiento térmico como la leche, el jugo de frutas, la crema y el mosto, aseguran la seguridad del producto y extienden su vida útil al inactivar los microorganismos patógenos y las enzimas que causan deterioro. Sin embargo, los pasteurizadores no solo proporcionan seguridad microbiológica; también contribuyen a preservar las propiedades físicas, químicas y nutricionales del producto.
Otra ventaja importante de los sistemas de pasteurización modernos es que ofrecen un alto grado de ahorro energético. Basados en el principio de regeneración, estos sistemas utilizan el calor generado durante el proceso para precalentar los productos crudos, reduciendo así los costos energéticos y contribuyendo a la sostenibilidad ambiental. De esta manera, los procesos de producción se optimizan con un enfoque tanto económico como ecológico. Con todas estas características, los sistemas de pasteurización no solo responden a las necesidades actuales de la industria alimentaria, sino que también establecen una base sólida para la producción segura y sostenible del futuro.
¿Qué es un pasteurizador?
Los pasteurizadores son sistemas avanzados de procesamiento de alimentos donde los productos líquidos se someten a un tratamiento térmico controlado y de corta duración a temperaturas específicas, inactivando así los microorganismos dañinos (bacterias patógenas, mohos, levaduras y enzimas deteriorantes) presentes en los productos. El método de pasteurización, que lleva el nombre del científico francés Louis Pasteur, quien lo desarrolló científicamente en el siglo XIX, se utiliza ampliamente hoy en día para garantizar la seguridad alimentaria, extender la vida útil y mantener la calidad del producto, especialmente en productos alimenticios consumidos en forma líquida.
Los sistemas de pasteurización están diseñados para reducir la carga microbiana del producto, garantizando así la salud del consumidor, al tiempo que se esfuerzan por conservar el sabor original, el color, el aroma y los valores nutricionales del producto tanto como sea posible. En estos sistemas, el producto generalmente se calienta a temperaturas que varían entre 60°C y 100°C durante un tiempo determinado y luego se enfría rápidamente para mantener el equilibrio microbiológico. La combinación de tiempo y temperatura se determina específicamente según el tipo y la sensibilidad del alimento procesado.
Muchos alimentos, como la leche, la crema, las mezclas de yogur, los jugos de frutas, el vino, la cerveza, el mosto, el ketchup, la mayonesa, la clara de huevo, varias salsas, el agua de rosas y los productos líquidos que contienen extractos vegetales, se hacen seguros con pasteurizadores a escala industrial. Especialmente el sector de los productos lácteos es uno de los campos donde los pasteurizadores se utilizan más intensamente. Dado que la leche es un producto que se deteriora fácilmente debido a los microorganismos naturales que contiene, es obligatorio pasteurizarla en condiciones higiénicas y controladas.
Los sistemas de pasteurización modernos se pueden producir en diferentes caudales según la capacidad operativa. Estos sistemas, que generalmente tienen una capacidad de procesamiento que varía entre 5 y 50 toneladas por hora, se ofrecen en diferentes configuraciones tanto para pequeñas empresas como para grandes instalaciones de producción industrial. Gracias a los sistemas de control automático, la regulación precisa de la temperatura, los estándares de diseño higiénico (compatibilidad CIP - Clean In Place), las características de recuperación de energía y sus estructuras modulares, los pasteurizadores se encuentran entre los componentes indispensables de las líneas de procesamiento de alimentos.
Además, el uso de estos sistemas no solo es importante desde el punto de vista de la seguridad alimentaria, sino también para garantizar el cumplimiento de la normativa y los estándares de comercio internacional. Muchos países han hecho obligatorio por ley que los alimentos líquidos importados o producidos localmente sean pasteurizados. Por lo tanto, los pasteurizadores no son solo un equipo de proceso, sino también una herramienta estratégica para la garantía de calidad y el acceso al mercado de las empresas alimentarias.
¿Qué es la pasteurización?
La pasteurización es un método de tratamiento térmico controlado aplicado para inactivar los microorganismos patógenos, las enzimas dañinas y las bacterias que pueden causar deterioro presentes de forma natural en los alimentos. La pasteurización, que es un paso fundamental para garantizar la seguridad alimentaria y los estándares de higiene, se utiliza ampliamente para extender la vida útil de los productos, reducir su carga microbiana y proteger la salud del consumidor. Este método, desarrollado por Louis Pasteur en el siglo XIX, juega un papel crítico en garantizar la confiabilidad y la continuidad de la calidad, especialmente en productos líquidos y perecederos.
El proceso de pasteurización se lleva a cabo a temperaturas que varían entre 60°C y 100°C, dependiendo del tipo de producto, sus propiedades físicas y su propósito de uso. Durante el proceso de calentamiento, el producto se mantiene a esta temperatura durante un tiempo específico y luego se enfría rápidamente para mantener el equilibrio microbiano. Este proceso ayuda a eliminar los microorganismos no deseados en el producto, al tiempo que permite conservar en gran medida los valores nutricionales, el aroma, el color y la textura.
Por ejemplo, la leche generalmente se pasteuriza a 63°C durante 30 minutos (método LTLT - Baja Temperatura Largo Tiempo) o a 72°C durante 15 segundos (método HTST - Alta Temperatura Corto Tiempo). A estas temperaturas, las bacterias dañinas se inactivan mientras se preservan las proteínas y vitaminas de la leche sin dañarlas. Los encurtidos se pasteurizan a 82°C, el jugo de tomate a 94°C, y los jugos de frutas y bebidas se pasteurizan a diferentes temperaturas entre 70-95°C según la formulación del producto. La combinación óptima de temperatura y tiempo para cada producto se determina según las características microbianas del producto y la vida útil objetivo.
La pasteurización no se limita solo al proceso de calentamiento; la etapa de enfriamiento rápido que sigue al proceso es tan importante como el tratamiento térmico. En esta etapa, los productos generalmente se enfrían rápidamente por debajo de 40°C y preferiblemente a niveles de 4-6°C. Gracias a este enfriamiento rápido, se evita la proliferación de microorganismos que podrían haber sobrevivido al tratamiento térmico y se mantiene el equilibrio físico-químico del producto. Si no se realiza un enfriamiento rápido, se puede observar un oscurecimiento del color del producto, deterioro del aroma, disminución del valor nutricional y una reducción significativa de la vida útil.
Los productos pasteurizados deben almacenarse en condiciones de refrigeración (aproximadamente 5-7°C). Mantener la cadena de frío es un factor crítico para la eficacia continua de la pasteurización. Gracias a una pasteurización adecuada y condiciones de almacenamiento adecuadas, los productos pueden mantener su frescura, valor nutricional y sabor durante mucho tiempo.
Aunque la pasteurización no puede proporcionar una protección prolongada en alimentos con alto contenido de proteínas como la carne y los productos cárnicos, es muy efectiva en productos líquidos y semilíquidos como la leche, los huevos, el jugo de frutas, el vino, la cerveza y el ketchup. En situaciones que requieren una vida útil más larga y una esterilización completa, se prefiere el proceso de esterilización realizado a temperaturas superiores a 100°C bajo presión.
En conclusión, la pasteurización es uno de los pilares fundamentales de la industria alimentaria tanto para garantizar la seguridad microbiológica como para preservar la calidad del producto al más alto nivel posible. Este proceso no solo proporciona cumplimiento legal y confianza en el mercado al productor, sino que también ofrece al consumidor productos saludables, seguros y con una vida útil prolongada.
Principio de funcionamiento del pasteurizador: Proceso de operación por etapas
Los sistemas de pasteurización están diseñados para garantizar la seguridad alimentaria y mantener la eficiencia energética al máximo nivel, basándose en un principio integrado de intercambio de calor. Especialmente para procesar de manera segura e higiénica productos líquidos sensibles como la leche, estos sistemas consisten en una serie de procesos que se siguen paso a paso y funcionan de manera recíproca. Este proceso se basa en un diseño de ingeniería avanzado que garantiza tanto la calidad del producto como la eficiencia operativa económica:
1. Comienzo con el Tanque de Balance
El primer paso del proceso de pasteurización es llevar la leche cruda al tanque de balance (equilibrio). La función más importante de este tanque es asegurar que el flujo en la línea de producción se realice de manera continua y con un caudal constante. Si la leche se introduce directamente en la línea de producción con caudales variables, el equilibrio de presión y temperatura del sistema puede verse afectado. Por lo tanto, el tanque de balance ayuda a mantener la estabilidad del proceso al permitir que la leche se envíe al sistema de manera controlada a través de una bomba. Además, el tanque de balance permite el almacenamiento temporal de la leche alimentada al sistema, evitando interrupciones momentáneas.
2. Primera Zona de Regeneración
La leche cruda bombeada desde el tanque de balance se dirige primero a la primera zona de regeneración. En esta etapa, la leche cruda se compara indirectamente con la leche previamente pasteurizada y de alta temperatura. A través de placas de transferencia de calor, estos dos líquidos intercambian calor sin entrar en contacto. Como resultado, la temperatura de la leche cruda se eleva a aproximadamente 55°C. Esta etapa de pre-calentamiento es crítica tanto para aumentar la eficacia de la pasteurización como para reducir el consumo de energía. El uso de leche previamente calentada reduce en gran medida la necesidad de energía adicional externa.
3. Separador (Etapa de Separación de Grasa)
La leche que ha alcanzado una temperatura de aproximadamente 55°C se dirige a la unidad separadora (separador) ya que ha alcanzado la viscosidad ideal para la separación de grasa. Esta unidad funciona según el principio de fuerza centrífuga y separa físicamente la fase grasa de la leche. Aquí, la leche se estandariza según el contenido de grasa deseado y, si es necesario, se puede homogeneizar nuevamente. Este proceso es un paso importante para comercializar productos lácteos con diferentes contenidos de grasa.
4. Segunda Zona de Regeneración
La leche estandarizada pasa a la segunda unidad de regeneración del sistema. En esta etapa, la leche gana calor al entrar en contacto indirecto nuevamente con la leche que sale del tubo de retención y está a alta temperatura. Como resultado de este intercambio de calor, la temperatura del producto alcanza aproximadamente 60-70°C. Así se completa la preparación previa a la pasteurización. Además, esta etapa reduce la carga de calentamiento posterior, aumentando la eficiencia energética general del sistema.
5. Unidad de Calentamiento
Después de la regeneración, la leche se lleva a la unidad de calentamiento para alcanzar la temperatura de pasteurización. En esta sección, la leche se calienta indirectamente a través de intercambiadores de calor que funcionan con agua caliente o vapor. Gracias a este proceso de calentamiento controlado, la temperatura de la leche alcanza el nivel objetivo, por ejemplo, en el método de alta temperatura y corto tiempo (HTST) generalmente entre 72-90°C. Este valor de temperatura es un umbral crítico para inactivar los microorganismos patógenos presentes en el producto.
6. Tubo de Retención (Tratamiento Térmico Controlado por Tiempo)
Una vez que la leche alcanza la temperatura de pasteurización, se mantiene a esta temperatura durante un tiempo específico en una sección especial llamada tubo de retención. Esta estructura, generalmente compuesta de tubos de acero y dispuesta en forma de zigzag, asegura que la leche permanezca en el sistema durante aproximadamente 15 segundos. Este tiempo se considera suficiente para eliminar los patógenos y garantizar la seguridad alimentaria. El sensor de temperatura automático y la válvula de control al final del tubo de retención detectan si la leche no ha alcanzado la temperatura deseada y devuelven automáticamente el producto al inicio del sistema. Gracias a este mecanismo, la leche no pasteurizada nunca llega al llenado.
7. Regeneración y Recuperación de Energía
La leche que ha completado con éxito el proceso de pasteurización se dirige nuevamente a las zonas de regeneración 1 y 2. En esta etapa, la leche transfiere su calor indirectamente a la nueva leche cruda, permitiendo así tanto el enfriamiento controlado de la leche pasteurizada como el pre-calentamiento de la leche cruda. Este intercambio de calor bidireccional permite la recuperación de energía. En los sistemas modernos, este ahorro de energía puede alcanzar hasta el 85%. Esta característica no solo reduce los costos operativos a largo plazo, sino que también contribuye significativamente a los objetivos de producción ecológica.
8. Unidad de Enfriamiento
La leche se envía a la unidad de enfriamiento como el último paso después de la pasteurización. Aquí, el producto generalmente se enfría a la temperatura ideal de llenado de 4-6°C con la ayuda de circulación de agua helada o agua refrigerada. Este proceso de enfriamiento rápido evita el desarrollo de microorganismos, extendiendo la vida útil del producto y haciéndolo adecuado para la cadena de frío. La leche enfriada es ahora un producto higiénico, seguro y listo para el llenado.
La importancia de la recuperación de energía
Una de las ventajas más importantes que ofrecen los sistemas de pasteurización modernos es que proporcionan un alto nivel de eficiencia energética. En el núcleo de esta eficiencia se encuentran las unidades de regeneración dentro del sistema. Gracias a estas secciones que funcionan según el principio de intercambio de calor regenerativo, la leche que ha completado el proceso de pasteurización y ha alcanzado una temperatura promedio de 85-90°C se reutiliza antes de salir del sistema para precalentar la leche cruda. Durante este contacto indirecto, la temperatura de la leche cruda se eleva aproximadamente a 60-65°C. De esta manera, la leche cruda gana una cantidad significativa de calor antes de ser llevada a la temperatura de pasteurización.
Gracias a este proceso de pre-calentamiento, la cantidad de energía adicional proporcionada externamente se reduce significativamente. Por ejemplo, cuando la leche cruda que inicialmente está a 10°C se calienta a 65°C durante la regeneración, solo se necesita un calentador externo para un aumento de temperatura de 25-30°C. Esto significa que una gran parte de la necesidad total de calentamiento se satisface con la energía recuperada dentro del sistema. En los sistemas tradicionales, este calor proporcionado completamente por fuentes externas se minimiza en gran medida gracias al sistema regenerativo.
La recuperación de energía no solo proporciona una ventaja de costos; también es de gran importancia en términos de sostenibilidad ambiental, reducción de la huella de carbono y objetivos de producción ecológica. Un menor consumo de energía significa un menor uso de combustible y, por lo tanto, una menor emisión de gases de efecto invernadero. De esta manera, los sistemas de pasteurización se vuelven más compatibles con los estándares ambientales globales (por ejemplo, ISO 14001) en términos de gestión energética y responsabilidad ambiental.
Además, dado que tanto los requisitos de enfriamiento como de calentamiento se reducen gracias a la regeneración, también se facilita el mantenimiento del equilibrio térmico del sistema. La carga en las unidades de calentamiento y enfriamiento disminuye, lo que prolonga la vida útil del equipo y reduce la necesidad de mantenimiento. Dado que el estrés térmico en los intercambiadores de calor también se minimiza, la durabilidad y el rendimiento a largo plazo del sistema aumentan.
En las instalaciones de producción de gran capacidad, este tipo de ahorro de energía significa una cantidad significativa de energía y ventaja de costos anualmente. Por ejemplo, en un sistema que procesa 10 toneladas de leche por hora, solo a través de la regeneración se puede lograr una recuperación de energía del 60-70%. Esto ofrece un nivel de rendimiento que marca la diferencia tanto económica como ambientalmente.
En conclusión, gracias a la recuperación de energía regenerativa, los sistemas de pasteurización no solo ofrecen una solución adecuada a las expectativas de la industria alimentaria moderna en términos de higiene y seguridad del producto, sino también en términos de eficiencia energética y responsabilidad ambiental. Esta característica es una aplicación concreta del enfoque de producción ecológica que está ganando cada vez más importancia hoy en día.
Tipos de pasteurizadores
La necesidad de pasteurización puede variar según las propiedades físicas del producto a procesar, su viscosidad, contenido, tipo de embalaje, volumen de producción y objetivos del proceso. Por lo tanto, se han desarrollado diferentes tipos de sistemas de pasteurización para aplicaciones industriales. Cada uno está diseñado para ofrecer los resultados más eficientes en grupos de productos específicos. A continuación se presentan los tipos de pasteurizadores más utilizados y sus áreas de aplicación:
Pasteurizadores de placas
Los pasteurizadores de placas son sistemas compactos y altamente eficientes que funcionan mediante transferencia de calor indirecta entre placas metálicas delgadas. Cada placa, fabricada en acero inoxidable y separada por una junta hermética, tiene alta conductividad térmica y cumple tanto funciones de calentamiento como de enfriamiento. En estos sistemas, generalmente se encuentran juntas las secciones de regeneración, calentamiento y enfriamiento.
Áreas de uso:
• Leche (Leche para consumo y bebidas a base de leche):
Se utilizan para garantizar la seguridad microbiológica y extender la vida útil en todos los tipos de leche, como leche para consumo, leche con cacao, leche sin lactosa y leche aromatizada.
• Jugos de frutas (claros y turbios):
Son ideales para prevenir la fermentación y asegurar la estabilidad en el almacenamiento en jugos de frutas frescos o concentrados como naranja, manzana, uva, granada y cereza.
• Ayran y kéfir:
Los productos lácteos fermentados como el ayran y el kéfir se pasteurizan antes de la producción o el llenado para controlar las levaduras y garantizar que el producto se mantenga fresco por más tiempo.
• Suero de leche (Whey):
Este subproducto con alto contenido de ácido láctico y proteínas se pasteuriza para su uso en el sector de bebidas.
• Productos de huevo líquido (clara, yema o mezcla):
Los productos de huevo líquido utilizados en cocinas industriales, productos de panadería y el sector de alimentos preparados se procesan con pasteurizadores de placas para eliminar patógenos como Salmonella.
• Agua de rosas, agua de lavanda y extractos vegetales:
Los líquidos aromáticos utilizados en los sectores cosmético, alimentario y de bebidas se pasteurizan para eliminar microorganismos sin alterar su estructura natural.
• Tés de hierbas y bebidas funcionales:
En bebidas preparadas con extractos de hierbas como té negro, té verde, hibisco y jengibre, se asegura la conservación del color, el aroma y los componentes funcionales sin alteraciones.
• Bebidas sin gas y aguas aromatizadas:
En productos como limonada, jugo de nabo, sorbete y bebidas endulzadas, los sistemas de placas son adecuados para el control microbiológico y el equilibrio del producto.
• Vinagre y salsas ligeramente ácidas:
Se utilizan para prevenir la fermentación no deseada y los cambios de color en estos productos de baja densidad y naturaleza ácida.
Ventajas:
• Alta eficiencia energética (hasta un 90% de regeneración posible).
• Ahorro de espacio gracias a su diseño compacto.
• Fácil limpieza y mantenimiento (compatibles con sistemas CIP).
• Rápida puesta en marcha y control de procesos.
Limitaciones:
No son adecuados para productos con partículas, alta viscosidad o fibrosos. Existe el riesgo de obstrucción de las placas.
Pasteurizadores de tubos
En estos sistemas, la transferencia de calor se realiza a través de tubos en lugar de placas. El medio de calentamiento y enfriamiento (agua caliente o agua helada) y el producto avanzan a través de tubos de doble pared o concéntricos según el principio de flujo contrario. El diámetro de los tubos puede variar según las características del producto.
Áreas de uso:
• Derivados del tomate (puré, salsa de tomate):
Con su estructura fibrosa y espesa, los productos de tomate se pueden procesar sin obstrucciones y se conserva el equilibrio de color, consistencia y sabor durante el tratamiento térmico gracias a los sistemas de tubos.
• Purés de frutas y concentrados de frutas:
Los purés de frutas densos como albaricoque, durazno, manzana y mango se procesan de manera segura en sistemas de tubos debido a su contenido natural de partículas y alta viscosidad. Del mismo modo, los concentrados de frutas con alto valor Brix también son adecuados para estos sistemas.
• Derivados de ketchup y mayonesa:
Estas salsas con alto contenido de grasa y especias y estructura emulsionada son propensas a deteriorarse con cambios de temperatura, por lo que se pasteurizan con sistemas de tubos de control preciso.
• Salsas (barbacoa, salsa picante, mostaza, etc.):
En estos productos que contienen componentes de diferentes tamaños de partículas y densidades, el sistema de tubos es la solución ideal para una pasteurización homogénea y la seguridad del producto.
• Productos grasos como tahini y mantequilla de maní:
Debido a su alto contenido de grasa, baja fluidez y contenido de partículas, estos productos no se pueden procesar en sistemas de placas. En sistemas de tubos, se realiza un tratamiento térmico efectivo a baja velocidad.
• Melaza, mosto de uva y productos azucarados concentrados:
En productos con alto contenido de azúcar natural, se prefieren pasteurizadores de tubos controlados para evitar el riesgo de caramelización y realizar el calentamiento sin formación de adherencias.
• Purés y pastas vegetales (hummus, puré de berenjena, puré de lentejas, etc.):
Estos productos con consistencia espesa y partículas se pasteurizan a temperatura controlada con sistemas de tubos para extender su vida útil.
• Bases de sopa instantánea y geles alimentarios densos:
Estos productos a base de almidón o proteínas, debido a su alta consistencia, se someten a tratamiento térmico de manera más segura en sistemas de tubos.
• Batidos vegetales y mezclas de proteínas:
Los productos que contienen mezclas de frutas y verduras fibrosas se pasteurizan con sistemas de tubos para asegurar una distribución homogénea y prevenir el deterioro.
Ventajas:
• Bajo riesgo de obstrucción, por lo que son adecuados para productos con partículas.
• Resistente a altas temperaturas.
• Gracias a su diseño higiénico, las superficies en contacto con el producto se pueden limpiar fácilmente.
Limitaciones:
Ocupan más espacio que los sistemas de placas y la tasa de regeneración es relativamente más baja. El tiempo de limpieza es más largo.
Pasteurizadores tipo autoclave
Los sistemas de autoclave son sistemas que generalmente funcionan bajo presión y donde el producto se pasteuriza en su forma empaquetada (tarro de vidrio, lata, botella de PET, etc.). Los productos se llevan a la temperatura deseada con vapor, agua caliente o calor seco y se mantienen allí durante un tiempo determinado. Después de la pasteurización, el producto se somete a una etapa de enfriamiento.
Áreas de uso:
• Alimentos en conserva:
Verduras como guisantes, frijoles, maíz, garbanzos, judías, champiñones, patatas, así como platos con carne o en aceite de oliva (por ejemplo, frijoles secos, pilaki, guiso) se pasteurizan en autoclaves en tarros de vidrio, latas o botellas de vidrio para lograr una larga vida útil.
• Comidas preparadas y productos de menú de una sola porción:
Las comidas preparadas (salsas para pasta, menús con albóndigas, platos con salsa, etc.) llenas en envases al vacío o latas en la producción industrial de alimentos se pasteurizan con sistemas de autoclave para garantizar tanto una alta seguridad como una vida útil prolongada de 6 meses a 1 año.
• Productos en tarro de frutas y verduras:
Productos como mermeladas, compotas, verduras hervidas, pimientos/berenjenas asadas, aceitunas, pepinillos se pasteurizan en autoclave después del llenado para aumentar la vida útil y prevenir alteraciones de color y sabor.
• Productos cárnicos y derivados:
Productos de alto riesgo y con alta densidad de proteínas como salchichas, embutidos, carne en conserva, salsas con carne, productos cárnicos en gelatina se procesan a alta temperatura en autoclave para garantizar la seguridad alimentaria. Dado que los productos cárnicos generalmente se pasteurizan bajo presión, se garantiza que el calor llegue de manera uniforme a todas las áreas.
• Conservas de pescado y mariscos:
En productos de mar enlatados como atún, sardinas, salmón, anchoas, calamares, donde la seguridad microbiológica es crítica, la pasteurización en autoclave es uno de los métodos fundamentales.
• Tipos de salsas y pastas (pasta de queso Tulum, acuka, pasta de pimiento, aceitunas en salsa, etc.):
Estos productos comercializados en tarros de vidrio o envases al vacío se estabilizan con pasteurización en autoclave debido a su contenido tanto ácido como graso.
• Postres y productos lácteos:
Postres lácteos empaquetados como kazandibi, arroz con leche, pudín se pueden someter a una alta temperatura durante un corto tiempo en autoclave después del llenado en envases especiales. Este proceso puede extender la vida útil de unas pocas semanas a unos pocos meses.
• Alimentos para bebés y alimentos médicos especiales:
Los alimentos para bebés llenos en envases de plástico resistentes al calor o tarros de vidrio, así como productos de alimentación enteral especiales, se pasteurizan de manera controlada en autoclave para su conservación en un ambiente estéril.
• Dulces, pudines y productos a base de gel:
Los postres gelificados, pudines o productos de relleno en envases se pueden procesar en autoclave para garantizar tanto la seguridad microbiológica como el equilibrio de consistencia.
Ventajas:
• Dado que la pasteurización se realiza junto con el producto empaquetado, se elimina el riesgo de contaminación posterior.
• Proporciona una larga vida útil.
• Ofrece flexibilidad de uso según diferentes tamaños de envases.
Limitaciones:
El tiempo de tratamiento térmico es más largo, lo que puede aumentar el consumo de energía. Además, puede haber pérdidas sensoriales (color, aroma, valor nutricional) en el contenido del producto.
Pasteurizadores tipo túnel
Los pasteurizadores de túnel son sistemas donde generalmente los productos embotellados o enlatados avanzan sobre una cinta transportadora y se pasteurizan mediante pulverización de agua caliente o vapor. El proceso generalmente es de múltiples etapas e incluye secciones de calentamiento, retención y enfriamiento. El agua se vierte sobre el producto a través de boquillas de pulverización, asegurando una pasteurización homogénea.
Áreas de uso:
• Bebidas sin gas (limonada, tés fríos, bebidas funcionales):
Limonada embotellada, bebidas aromatizadas diluidas, bebidas a base de té verde/hibisco en botellas de PET o vidrio se hacen seguras con pasteurizadores tipo túnel.
• Jugos de frutas y néctares:
Los jugos de frutas en forma clara o turbia (naranja, cereza, manzana, granada, albaricoque) generalmente se procesan en pasteurizadores de túnel después del llenado en botellas de vidrio o PET para extender su vida útil.
• Bebidas energéticas y productos enriquecidos con vitaminas:
Las bebidas funcionales presentadas en latas de aluminio o latas, líquidos multivitamínicos o bebidas con suplementos vegetales se procesan en sistemas de túnel para una pasteurización homogénea.
• Cerveza y bebidas alcohólicas (vino, sidra):
En la producción de cerveza, especialmente en tipos de bajo contenido alcohólico y algunas cervezas artesanales, se aplica la pasteurización en túnel. Este proceso detiene la fermentación y extiende la vida útil. Del mismo modo, también se prefiere en bebidas alcohólicas sensibles como el vino y la sidra.
• Bebidas lácteas (leches aromatizadas, cafés con leche, bebidas proteicas):
Productos como leche con chocolate embotellada, leche con vainilla, bebidas de café/latte a base de leche UHT, bebidas para deportistas se procesan con pasteurizadores tipo túnel para aumentar la estabilidad del contenido y la vida útil.
• Pasteurización antes del etiquetado en bebidas gaseosas (en casos limitados):
En algunos casos, también puede ser necesaria una ligera pasteurización para productos gaseosos de baja acidez (por ejemplo, kombucha). El sistema de túnel se puede adaptar a estas aplicaciones.
• Vinagres y aguas de encurtidos:
Productos de formulación especial como vinagre de manzana aromatizado, vinagre con miel, aguas de encurtidos probióticos se procesan en sistemas de túnel en botellas de vidrio.
• Aguas aromatizadas embotelladas y bebidas con extractos vegetales:
Se utilizan para extender la vida útil de aguas aromatizadas que contienen ingredientes naturales como jengibre, limón, menta y albahaca, en envases de vidrio o PET.
• Productos híbridos entre cosméticos y bebidas:
En productos comercializados tanto como bebidas como cosméticos, como el agua de rosas y el agua de lavanda, también se prefiere la pasteurización en forma empaquetada.
• Pre-estabilización para productos de cadena de frío:
En algunos productos especiales, se puede aplicar una ligera pasteurización tipo túnel para mantener la estabilidad durante la logística (por ejemplo, productos que contienen probióticos).
Ventajas:
• Adecuado para producción en serie; puede funcionar a alta capacidad.
• Dado que el procesamiento se realiza junto con el producto empaquetado, se elimina el riesgo de contaminación posterior.
• Proporciona ahorro de agua y energía con un sistema automático de circulación de agua.
Limitaciones:
El costo de instalación es alto. Requiere un gran espacio. Especialmente en botellas de vidrio, se requieren sistemas de transporte especiales para minimizar el riesgo de rotura.
Conclusión: El centro de la producción alimentaria segura y la eficiencia energética - Sistemas de pasteurización
Hoy en día, la industria alimentaria no solo se moldea por la calidad del producto y los estándares de higiene, sino también por criterios multidimensionales como la eficiencia energética, la sostenibilidad ambiental, el cumplimiento legal y la ventaja competitiva. En este contexto, los sistemas de pasteurización ya no se consideran solo un equipo técnico, sino una inversión estratégica en el corazón del proceso de producción. Especialmente el papel que desempeñan en el procesamiento de productos líquidos es de vital importancia tanto para garantizar la seguridad del producto final como para hacer que el proceso de producción sea más eficiente, económico y respetuoso con el medio ambiente.
Los pasteurizadores, gracias a sus avanzadas tecnologías de recuperación de calor, reducen significativamente los costos energéticos en los procesos de producción, mientras que sus equipos centrados en la seguridad, como el tubo de retención, garantizan la seguridad microbiológica de cada lote de producto. Estos sistemas proporcionan sostenibilidad operativa gracias a sistemas de automatización que gestionan el equilibrio tiempo-temperatura con alta precisión, compatibilidad CIP (limpieza en el lugar), diseños de superficies moldeados según principios de diseño higiénico y válvulas de retorno que aumentan la seguridad del proceso.
Además, gracias a los sistemas de pasteurización modernos, los productores no solo cumplen con los requisitos legales, sino que también aumentan la calidad del producto, fortalecen la confianza en sus marcas, obtienen ventajas en los mercados de exportación y cumplen con los estándares de calidad global (HACCP, ISO 22000, FDA, etc.). Teniendo en cuenta las crecientes condiciones de competencia en el sector alimentario, las inversiones en este tipo de equipos aumentan tanto el rendimiento operativo a corto plazo como contribuyen al valor de marca y la lealtad del cliente a largo plazo.
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