La curva de muerte de las bacterias es proporcional al porcentaje de acidez en el que se encuentra el organismo y a la temperatura aplicada. Algunas enzimas de descomposición presentes en ciertas verduras se descomponen a altas temperaturas. Por lo tanto, se aplica calor hasta alcanzar la temperatura en la que la enzima de descomposición se descompondrá, haciendo que la bacteria específica para ese alimento muera o se vuelva inactiva. Se toma como referencia la temperatura en el centro del alimento. Los productos adquieren resistencia que puede durar desde un año hasta una semana, dependiendo de su contenido nutricional. Los alimentos pasteurizados pueden almacenarse y comercializarse en condiciones de refrigeración doméstica (5-7°C). Los alimentos que se consumirán a lo largo de un periodo prolongado se pasteurizan para extender su vida útil. La leche se calienta a 63°C, los encurtidos a 82°C y el jugo de tomate a 94°C para inactivar las bacterias. Durante la mitad del tiempo de pasteurización, el producto generalmente debe enfriarse con agua hasta 40°C, de lo contrario, se pueden producir pérdidas de color y calidad.
La carne y los jugos de carne no se pueden pasteurizar, y si se pasteurizan, su beneficio es muy breve. La leche es uno de los alimentos más comunes en los que se aplica este método. También se utiliza este método para ciertas bebidas como los jugos de frutas, la cerveza y el vino, así como algunos alimentos sólidos. En temperaturas superiores a 101 grados, se debe aplicar presión al proceso, lo que se conoce como esterilización. Se aplica en alimentos ricos en proteínas como la carne, legumbres y carbohidratos como la harina. Nuestros ingenieros especializados diseñan pasteurizadores MIT y equipos de procesamiento de alimentos que realizan estos procesos de la mejor manera.
Los pasteurizadores de placas constan de una serie de placas. Entre las placas se intercalan juntas resistentes a altas temperaturas. Estas juntas evitan que los líquidos que pasan a través de las placas se mezclen. Las placas tienen un grosor de 95-125 mm y están hechas de acero inoxidable. Los surcos en las placas permiten un llenado turbulento y aumentan la transferencia de calor, extendiendo el tiempo de contacto con el calor del líquido.
Principio de funcionamiento del pasteurizador
1- Inicio
La leche llega primero al tanque de equilibrio con el propósito de mantener un suministro constante de leche en la línea. Es decir, la leche se introduce en el tanque de equilibrio para que el suministro de leche no se detenga en la línea de tuberías.
2- I. Regeneración
La leche enviada con bombas entra en la sección de regeneración 1 del pasteurizador. La leche que llega a la sección de regeneración 1 se encuentra con la leche que ya ha sido pasteurizada y ha alcanzado una alta temperatura. Debido a la presencia de placas entre las dos leches, no hay un contacto directo. La leche fría que se encuentra con la leche pasteurizada alcanza una temperatura de 55°C. La leche que alcanza esta temperatura sale de la 1ª regeneración y se envía al separador.
3- Separador
La leche se envía al separador en esta etapa para que la crema alcance la temperatura óptima para su separación. La crema de la leche que sale de la 1ª regeneración se separa. (Se estandariza alcanzando la proporción de grasa deseada.)
4- II. Regeneración
La leche con el contenido de grasa estandarizado va a la sección de regeneración 2. Aquí, la leche recibida se encuentra con la leche proveniente del tubo de retención. (La función del tubo de retención se explicará más adelante.) En esta etapa, la temperatura de la leche alcanza los 60-70°C.
5- Calentador
Luego, la leche llega a la sección del calentador, donde se calienta con agua caliente. De esta manera, se eleva gradualmente la temperatura de la leche hasta alcanzar la temperatura de pasteurización adecuada.
6- Tubo de retención
La leche que ha alcanzado la temperatura de pasteurización se envía al tubo de retención mencionado en el paso 2. Aquí, se elimina a los microorganismos dañinos presentes en la leche al mantenerla durante un tiempo determinado. El tubo de retención es un largo sistema de tuberías con zigzags con capacidad para almacenar calor. La función de este proceso es mantener la leche a la temperatura de pasteurización durante un periodo específico. Este tiempo suele ser de unos 15 segundos. (La leche que sale del tubo de retención mencionado en el paso 4 es la leche que sale de este punto). Al final del tubo de retención hay un termómetro y una válvula. Si la temperatura de la leche no es la adecuada, la válvula se activa automáticamente y la leche se devuelve al inicio del proceso de pasteurización para ser reprocesada, permitiendo que pase nuevamente por el sistema.
7- I. y II. Regeneración
Si no hay problemas de temperatura, la leche que sale del calentador se dirige nuevamente a las secciones de regeneración 1 y 2. Aquí, la leche recién pasteurizada se enfría al encontrarse con la leche fría. Mientras la leche pasteurizada se enfría, la leche fría recién introducida en el sistema de pasteurización se calienta. Esto facilita un gran ahorro de energía.
8- Enfriador
Finalmente, la leche pasteurizada entra en la sección de enfriamiento y se enfría con agua helada.
Recuperación de energía en la pasteurización
El aspecto más importante del proceso de pasteurización es la utilización de la leche pasteurizada para elevar la temperatura de la leche recién introducida hasta 65°C. Después de alcanzar los 65°C, la leche debe calentarse solo 35 grados más hasta llegar a los 90°C. Gracias al uso de leche pasteurizada a 90°C para elevar la temperatura de la leche recién introducida hasta los 65°C, se produce un gran ahorro de energía.